摩擦损耗是工业看不见的巨大能耗。国内工业大量能源消耗于机械摩擦，零部件磨损失效更是设备停机故障的主要诱因。传统润滑油仅能依靠物理隔离形成防护油膜，重载、高低温工况下极易破损，且无自主修复能力，高端润滑材料长期被海外企业专利封锁，成为制约高端制造、新能源产业发展的“卡脖子”环节。

　　◎文/山东商报·山海新闻记者　邓家钰　实习生　孙晴

　　◎图/山东商报·山海新闻记者　赵天羿　实习生　郭金浩

　　深耕二十载攻克润滑底层难题

　　山东博墨智能科技创始人王磊深耕能源装备行业四十余年，横跨焊接工艺、锅炉研发、跨国能源企业管理多领域，兼具北京理工大学学士、法国路桥大学硕士、新加坡管理大学博士等专业学术背景，曾操盘奥运村、世博中心等二十余项国家级标杆能源项目系统设计，两度担任国家发改委重大能源项目评审组长。在长期行业实践中，他敏锐捕捉到润滑材料国产化缺口，带领研发团队开展产学研攻关，历时多年突破超分子单体绿色合成、磁响应增强、动态自修复三大核心原创技术，成功研发国内首款具备主动自愈功能的超分子磁性油膜，彻底颠覆传统润滑“被动防护”固有模式。
　　
　　工作人员告诉记者，该技术跳出传统油品物理附着逻辑，依靠动态化学键在金属表面形成纳米级保护膜，油膜破损可自主重组填补微观划痕。

　　新材料实现全行业节能增效

　　依托硬核技术优势，王磊团队打造的超分子油膜产品，应用覆盖风电、高铁、军工、精密装备、矿山采矿、物流、船舶等领域，场景实测数据均展现可观节能、增收价值。
　　
　　风电领域成为标杆应用：广东东湾风电场开展分层随机对照工业化试验，机组加注超分子油膜后加权平均发电效率提升5.61%，单台6.25MW风机每年新增收益35万—40万元，技改投资回收期仅4至6个月，即便-8℃极端低温环境，发电增效衰减不足1%，现已与华能、明阳智能等头部风电企业批量合作。
　　
　　精密装备场景表现亮眼：使用超分子油膜后设备运行温度降低3—6℃，零部件磨损量下降42%，振动、噪声显著优化，完全适配工业机器人、精密机床微米级高精度加工需求；海螺水泥、青岛港等工矿企业落地验证，设备综合节电大于3%，核心备件寿命提升50%，大幅缩减停机维护时长。
　　
　　区别于单一材料销售模式，博墨将超分子油膜与自研HEOS能源操作系统、虚拟电厂平台打通，把设备润滑损耗数据纳入全域能源智能管控体系，在装备延寿降本之外，同步挖掘负荷调节、碳资产交易增值收益，形成“新材料+数字能源”独特竞争壁垒。目前企业手握多项核心发明专利，持续布局十余项前沿技术专利，构建配方、工艺、应用、标准四层知识产权防护网，真正实现润滑技术自主可控。

　　科创赋能产业升级

　　当前国内工业存量设备改造、新能源产业配套市场空间持续扩容，高端润滑国产化、工业节能降碳成为国家重点发展方向。工作人员介绍，博墨每年将营收的一大部分投入研发，持续拓展航空航天、高铁、特种装备高端应用场景，同步参与行业润滑节能标准编制，推动超分子油膜技术从单品创新升级为行业通用节能解决方案。
　　
　　创始人王磊表示，超分子油膜的研发初衷，就是以新材料突破海外技术垄断，从工业摩擦源头削减能源消耗，结合全链条综合能源服务，帮助各类市场主体低成本完成低碳转型。不同于传统节能企业单点改造思路，博墨坚持先进材料与数字智能双轮驱动，既解决设备磨损、能耗高的微观痛点，又通过虚拟电厂、能源管理平台实现片区级、园区级全局能效优化，兼顾短期技改快速回本、长期设备资产增值双重价值。
　　
　　在产学研平台持续赋能下，博墨立足济南辐射全国，以自主润滑新材料为核心抓手，持续释放工业绿色转型动能，为全省乃至全国能源高效利用、制造业低碳升级提供可借鉴的山东科创样板，助力各地如期实现碳达峰、碳中和发展目标。