山钢集团在智能化转型的道路上迈出了坚实步伐，借助科技实现了生产流程的全面升级。从采购环节的云端交易到炼钢过程的智能控制，再到钢板切割效率的大幅提升，山钢集团不断探索新技术的应用，提高生产效率和产品质量。同时，山钢日照公司积极创建“无废工厂”，通过流程再造、智慧革命和基因重塑等战略，实现了固废的减量化、资源化和无害化处理，提高了资源利用率。一系列举措不仅提升了山钢的经济效益，更为其赢得了良好的社会声誉，成为了行业绿色发展的典范。
　　
　　◎山东商报·速豹新闻网记者　张雨

　　借助AI科技实现智能化转型

　　借助“AI”科技，山钢正由过去的依赖经验转向数据驱动。山钢日照公司一改往日采购提计划、招标、入库的繁琐流程，云端交易让采购轻松顺畅。
　　
　　近年来，山钢通过云计算、大数据等技术，打造“云端采购”模式。据了解，日照公司携手“欧冶系统采购平台”，将智慧制造平台中的生产、采购、财务等业务扁平化管理，构建了“互联网+”的新型采购模式，显著提升了效率。引入“欧贝商城”进行低值易耗品和通用物资的零星采购，将采购管理转变为费用管理，降低了成本。
　　
　　实现了远程操控与绿色节能的双重突破，山钢股份炼铁厂5G智能料场充满着智能化气息，堆取料机、输送系统等“庞然大物”通过5G网络实现远程控制。24小时“在岗”的高清摄像头和传感器可以实时监控料场的运行状态，数据直接传到后台分析，使物料调度和库存管理变得更加精准高效。5G料场通过精准控制，减少了物料损耗和能源浪费。
　　
　　经过全面升级改造，近期，国内首套原料全流程无人干预取制样系统在山钢股份正式上线运行，成为全国首创。山东商报·速豹新闻网记者了解到，改造后的系统可实现进厂原燃料的远程监控、全自动取样、自动封装、自动写码、自动转运，全程无人干预。在制样端，样品自动接卸、传输，物理指标自动检测，数据自动上传，连复检样品都能自动存查，人工操作直接升级为“机械手操作”。在分析环节，样品通过自动称熔系统完成接样，全程无人干预，数据自动上传，既保证了数据的准确性，又避免了人为干扰。
　　
　　在山钢股份炼钢厂新动区智慧炼钢集控中心，生产现场的实时画面和数据实现了一目了然，岗位职工轻松地坐在操作台前，动动手指就能通过电脑精准操控炼钢的全过程。这得益于山钢将AI技术融入转炉炼钢过程，通过大数据分析和机器学习，精准判断炉内情况，优化炼钢工艺参数，提高钢水质量和生产效率。现阶段，各主要工序都实现了一键式操作，智能炼钢的应用高达97%。从铁水入厂到铸坯出厂，全程智能化、信息化、自动化。
　　
　　随着科技的飞速发展，智能化、自动化已成为工业发展的必然趋势。在这一背景下，机器人技术作为现代工业的重要支撑，正逐渐渗透到各个生产领域，替代人类完成那些高温、高危的作业任务。近年来，山钢集团加快推进智慧制造提升，加大工业机器人应用力度。钢坯喷号、取样、贴标等作业机器人相继投用，范围涵盖了炼铁、炼钢、轧钢等主要生产工序以及设备巡检等辅助环节，有效解决了高温、高危环境下的作业难题，保障了员工安全。标准财务、安全环保、智慧能源等智慧运营平台建设也正稳步推进，提升了企业运营的智能化水平。

　　多措并举完成生产指标

　　金岭矿业通过技术创新与精细化管理双轮驱动，在产能突破与效率提升领域屡创佳绩。锚定“非钢主业龙头”定位，金岭矿业1至2月份铁精粉产量完成计划目标的110.4%，销售完成103.3%，矿石、铁精粉、掘进等多项单日、单班产量连续打破纪录。
　　
　　金岭矿业各生产单位全面打响产能攻坚战，生产实现突破性进展。例如，在选矿生产方面，车间通过系统性优化实现全流程提质增效，强化生产计划与过程调配，通过优化磨矿细度和改进药剂配比保障精粉质量。另一方面，创新推行“零故障检修”模式，显著提升了球磨机作业率，使金属回收率持续提高，铁精粉产线保持稳产高产态势。据介绍，2月份，6台球磨机日均产量达4652吨，创历史新高，当月产量完成奋斗目标的107%，极大提振团队士气。金岭矿业还建立“日调度、周复盘、月考核”工作机制，通过目标倒逼强化执行，以“多劳多得”的分配原则激发活力。据悉，2月份矿石产量完成月度目标的103%，同比增长60%。
　　
　　在管理变革方面，金岭矿业以精细化管理推动“万饷更薪、扭亏为盈”攻坚战，通过创新机制深挖价值创造潜力。将12个生产单元细分为几十个“利润中心”，人员、资产、业务边界精准划分至最小经营单元，建立全员价值创造责任体系。其中，成本管控推行“日清日结”机制，将降本指标细化到每吨矿石、每度电、每克药剂。1至2月份成效显著，采购降本34万元，节约电费17.78万元，金召矿业优化项目设计方案，预计节省施工成本114万元，矿石回采2万余吨。
　　
　　钢板切割效率是钢板加工中的关键指标，直接影响订单交付能力和企业竞争力。今年以来，针对宽厚板产线火切能力不足影响订单交付的情况，山钢股份济南钢城基地开展专项优化精准制定改进措施，突破火切环节瓶颈火切效率，较2月份提升27%，有力保障了产线稳定顺行和订单及时交付。
　　
　　记者了解到，山钢股份制造管理部通过管理创新提升生产效率，以“现场写实”替代传统远程调度。写实督导组24小时现场轮值，重点针对火切工序展开系统性诊断，从人员配置、技能提升到作业流程进行全面优化。
　　
　　通过现场数据采集与分析，督导组精准识别问题，济南钢城基地据此快速制定《厚板线火切量优化方案》与《火焰切割标准化操作手册》两项关键文件，推行“班清班结”管理制度，明确班组最低剪切量指标，配合实时数据监控，确保日生产目标达成。新机制实施后，生产效率与资源利用率实现了双提升。

　　经济与环境效益双丰收

　　废弃物是放错位的资源，行动力是可持续的答案。山钢日照公司在生产中，努力创建“无废工厂”，制定流程再造、智慧革命、基因重塑“三步走”战略，走出了一条经济效益和环境效益双丰收的可持续发展之路。
　　
　　在日照公司看来，“无废工厂”的创建理念便是以“零废弃、全循环”为目标，通过技术创新与全员参与，重塑绿色高效生产模式，迈向可持续发展的新未来。据悉，日照公司以“无废”为核心，重构生产逻辑，制定“三步走”战略框架，明确了固废综合利用率大幅提升、危险废物填埋处置率极致管控的内核目标，并将节能环保指标纳入部门绩效考核，成立跨部门“无废攻坚组”，整合生产、技术、环保等资源，对标先进，补齐短板，全力破解废弃物循环的难题。
　　
　　日照公司聚焦生产全流程，构建“减量-回用-再生”的三级管理体系，实现了源头减量和数字化降废。炼钢环节引进智能炼钢系统，通过精准控制生产参数，2024年钢渣产生量同比下降14%。热轧工序采用最新的连铸连轧技术，提高钢材成材率，废料产生量下降，累计切损较2023年降低约20%。构建全链条资源循环体系，实现固废“零流失”。在工业固废资源化闭环方面，日照公司创新采用“厂内循环+社会协同”双轨模式，金属回收率大幅提升，废物得到合理利用。积极参与社会大循环生态构建，企业年消纳社会废钢数量可观，回收城市废旧汽车、家电拆解废钢，成为城市代谢的“净化器”。
　　
　　在危险废物治理上，日照公司掀起智慧革命，从末端管控迈向源头治理。据介绍，公司首创“即产即清”动态清零模式，针对废活性炭、废矿物油等大宗危废，提前精准预判，实现“换油即装车”，既避免二次污染，又节省处置成本。公司构建“机旁危废库+综合仓库”的网格化贮存体系，依托智能称重、电子标签等技术，实现危废全生命周期追溯和智慧化管理。通过可视化监控平台，对关键节点实时监控，提升了管理效率。在钢渣处理环节，“辊压破碎+罐式热焖”技术应用成效显著，提高了钢渣粉化率，处理周期缩短，资源化利用率实现极致突破。
　　
　　一系列决策下，日照公司“无废工厂”建设成效斐然，吨钢固废产生量下降6.4%，吨钢碳排放量下降1.6%；多项技术被列入行业推广目录；接待政府、学校参访超200批次，成为区域绿色名片；先后荣获“长流程环保绩效A级企业”“国家级绿色工厂”等称号。